¿Por qué el acero inoxidable no se puede soldar con electrodos de acero al carbono?

La soldadura es un proceso en el que el material de la pieza a soldar (igual o diferente) se calienta o presuriza o se utilizan ambos,

y si utilizar o no un material de relleno, de modo que el material de la pieza de trabajo pueda lograr la unión atómica y formar un permanente

proceso de conexión.Entonces, ¿cuáles son los puntos y precauciones para soldadura de acero inoxidable?

para que electrodo sirve soldadura de acero inoxidable?

Los electrodos de acero inoxidable se pueden dividir en electrodos de acero inoxidable al cromo y electrodos de acero inoxidable al cromo-níquel.Esos dos

Los tipos de electrodos que cumplan con el estándar nacional se evaluarán de acuerdo con el estándar nacional GB/T983-2012.

El acero inoxidable al cromo tiene cierta resistencia a la corrosión (ácido oxidante, ácido orgánico, cavitación) y resistencia al calor, y generalmente es

seleccionados como materiales de equipo para centrales eléctricas, productos químicos y petróleo.Sin embargo, la soldabilidad del acero inoxidable al cromo es

generalmente pobre, y se debe prestar atención al proceso de soldadura, las condiciones del tratamiento térmico y la selección de electrodos adecuados.

Los electrodos de acero inoxidable de cromo-níquel tienen buena resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación, y son ampliamente utilizados en química,

fertilizantes y campos de petróleo.Para evitar la corrosión intergranular debida al calentamiento, la corriente de soldadura no debe ser demasiado grande,

acerca de 20% más pequeño que el de los electrodos de acero al carbono, el arco no debe ser demasiado largo y las capas se enfrían rápidamente y un estrecho

cordón de soldadura es adecuado.

Puntos de soldadura de acero inoxidable y precauciones

Primero, use una fuente de alimentación con características externas verticales y use polaridad positiva cuando DC (alambre de soldadura está conectado a la

electrodo negativo)

1. Por lo general, es adecuado para soldar placas delgadas de menos de 6 mm.Tiene las características de una hermosa formación de soldadura y una pequeña deformación de soldadura.

2. El gas protector es argón con una pureza del 99,99%.Cuando la corriente de soldadura es de 50~150A, el flujo de gas argón es de 8~10L/min, y cuando la corriente

es 150~250A, el flujo de gas argón es 12~15L/min.

3. La longitud del electrodo de tungsteno que sobresale de la boquilla de gas es preferiblemente de 4 a 5 mm.Es de 2 a 3 mm en lugares con poca protección, como la soldadura de filete,

5 ~ 6 mm en lugares donde la ranura es profunda y la distancia desde la boquilla hasta el trabajo generalmente no supera los 15 mm.

4. Para evitar la aparición de poros de soldadura, las piezas de soldadura deben limpiarse si hay óxido, contaminación por aceite, etc.

5. Al soldar acero ordinario, la longitud del arco de soldadura es preferentemente de 2~4 mm;Al soldar acero inoxidable, es mejor usar 1 ~ 3 mm y el efecto de protección

no es bueno si es demasiado largo.

6. Para evitar que la parte posterior del cordón de soldadura inferior se oxide, la parte posterior también debe protegerse con gas.

7. Para que el gas argón proteja bien el baño de soldadura y facilite la operación de soldadura, la línea central del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo

en el lugar de soldadura generalmente debe mantener un ángulo de 80 ° ~ 85 °, y el ángulo entre el alambre de relleno y la superficie de la pieza de trabajo debe ser tan pequeño

como sea posible.Por lo general, alrededor de 10 °.

8. A prueba de viento y ventilación.En lugares ventosos, asegúrese de tomar medidas para bloquear la red y tome las medidas de ventilación adecuadas en el interior.

Segundo, puntos de soldadura MIG de acero inoxidable y precauciones.

1. Se utiliza la fuente de alimentación de soldadura de característica plana y la polaridad inversa se utiliza para CC (el alambre de soldadura está conectado al electrodo positivo)

2. En general, se utiliza gas argón puro (pureza del 99,99 %) o Ar+2 % O2, y el caudal es preferentemente de 20~25 l/min.

3. Longitud del arco, la soldadura MIG de acero inoxidable generalmente se realiza bajo la condición de transición de rociado, y el voltaje debe ajustarse en la medida en que

la longitud del arco es de 4~6 mm.

4. A prueba de viento.La soldadura MIG se ve fácilmente afectada por el viento, y los orificios de ventilación se forman fácilmente en lugares ventosos, por lo que se deben tomar medidas a prueba de viento en lugares donde

la velocidad del viento es superior a 0,5 m/s.

Tercero, acero inoxidable alambre con núcleo fundente puntos de soldadura y precauciones

1. Se utiliza la fuente de alimentación de soldadura de característica plana y la polaridad inversa se utiliza para la soldadura de CC.La soldadura se puede realizar utilizando una soldadura general de CO2

máquina, pero afloje un poco la presión del alimentador de alambre.

2. El gas protector es generalmente gas de dióxido de carbono, y el caudal de gas es de 20~25L/min.

3. La distancia entre la punta de soldadura y la pieza de trabajo debe ser de 15 a 25 mm.

4. En general, la longitud de elongación en seco es de aproximadamente 15 mm cuando la corriente de soldadura es inferior a 250 A, y de aproximadamente 20 a 25 mm cuando la corriente de soldadura es superior a 250 A.